讀特客戶端·深圳新聞網(wǎng)2023年4月12日訊（深圳特區(qū)報記者 吳亞男 實習(xí)生 譚蘇昕）貝特瑞光明生產(chǎn)基地。負極材料自動化生產(chǎn)線上，數(shù)百臺大型設(shè)備正有條不紊地運行著。辦公區(qū)中控室的電腦操控頁面上，分門別類實時跳動著生產(chǎn)線各工序的運行數(shù)據(jù)、技術(shù)參數(shù)……整個廠區(qū)生產(chǎn)狀態(tài)一目了然。

“一旦某個參數(shù)出現(xiàn)異常，電腦就會發(fā)出報警信號，提醒生產(chǎn)部介入處理，有效提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量穩(wěn)定性?！痹摶厣a(chǎn)部負責(zé)人吳經(jīng)理深刻感受到工廠數(shù)字化改造帶來的變化。他說，以前設(shè)備狀態(tài)靠員工定時巡檢排查，信息數(shù)據(jù)靠手工記錄，耗時耗力還容易產(chǎn)生誤差；現(xiàn)在通過“數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控智能平臺”，可以隨時了解生產(chǎn)全流程，做到心中有數(shù)。

這是深圳企業(yè)主動擁抱數(shù)字技術(shù)產(chǎn)生的“化學(xué)反應(yīng)”。近年來，貝特瑞新材料集團股份有限公司積極推動“智能化改造、數(shù)字化轉(zhuǎn)型”，聚力探索智能制造新模式，搭建起了可視化的“數(shù)據(jù)分析與決策平臺管理駕駛艙”，實現(xiàn)經(jīng)營可視化，上下“同看一張表同用一個數(shù)”，將生產(chǎn)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)變成管理信息，“數(shù)實融合”加快推動產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級。

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智能改造讓生產(chǎn)設(shè)備“開口說話”

貝特瑞是全球鋰電池負極材料龍頭企業(yè)，2013年以來該公司負極材料出貨量連續(xù)10年位列全球第一。2011年起光明基地產(chǎn)業(yè)技術(shù)升級，實現(xiàn)了生產(chǎn)線的全封閉、全自動化。在半成品生產(chǎn)車間，噸袋裝的物料被投進一臺臺管道設(shè)備中，踏上了循序前進的“焠煉”歷程，混合、造粒、碳化……每個流程下來至少10多個小時。

“負極材料整個制備流程很長，涉及多道工序，且處在高溫高壓環(huán)境中，生產(chǎn)過程對溫度、壓強、時間等技術(shù)參數(shù)有著非常嚴格的控制要求，安全要求非常高。參數(shù)的突變、設(shè)備的障礙等任何一個狀況，不僅會影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量，還存在安全隱患?！必愄厝鸺瘓F流程與IT中心總經(jīng)理陽興華說，跟蹤監(jiān)控生產(chǎn)參數(shù)及設(shè)備運行狀態(tài)，對企業(yè)至關(guān)重要。

光明基地自動化水平雖高，但是幾百臺設(shè)備絕大多數(shù)沒有聯(lián)網(wǎng)，處于單機狀態(tài)，是不會說話的“啞”設(shè)備。投了多少料、產(chǎn)出多少料，須靠工人筆記上報；設(shè)備狀態(tài)如何、技術(shù)參數(shù)是否處在預(yù)設(shè)值、生產(chǎn)能耗多少、哪里出現(xiàn)故障等一系列問題，都得靠工程師深入車間巡檢排障，人工記錄各個設(shè)備的生產(chǎn)數(shù)據(jù)。

這種傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理模式不僅工作量大、效率低，還存在設(shè)備狀態(tài)難監(jiān)控、數(shù)據(jù)難管理、流程難把控、信息難共享等痛點。

自2021年起，貝特瑞集團開始對光明基地實施智能化改造，逐步為工廠每臺設(shè)備的PLC控制柜加裝傳感器，搭建起數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)；同時，攜手中國電信在對光明基地進行網(wǎng)絡(luò)改造，落地了新能源正負極材料行業(yè)全國首張工業(yè)領(lǐng)域5G+ULCL融合專網(wǎng)，為上層應(yīng)用系統(tǒng)運行提供安全可靠的基礎(chǔ)網(wǎng)絡(luò)環(huán)境，提升生產(chǎn)與成本管理效率。

“光明基地屬于老廠區(qū)，存在生產(chǎn)環(huán)境復(fù)雜、布網(wǎng)難等難點，我們創(chuàng)造性在生產(chǎn)現(xiàn)場部署5G基站，室分信號實現(xiàn)應(yīng)用場景5G全覆蓋，構(gòu)建了工業(yè)數(shù)采網(wǎng)絡(luò)?！标柵d華介紹，通過110臺CPE數(shù)據(jù)終端，工廠960臺設(shè)備實現(xiàn)了互聯(lián)互通、快速組網(wǎng)，120000多個數(shù)據(jù)點實時接入。目前，該基地生產(chǎn)設(shè)備已實現(xiàn)100%的邊緣側(cè)掃碼和數(shù)據(jù)采集，啞設(shè)備都“開口說話”了。

如今，貝特瑞光明基地通過數(shù)字孿生系統(tǒng)軟硬件組合，搭建起了可實時監(jiān)控生產(chǎn)全流程、實時感知設(shè)備“喜怒哀樂”的虛擬車間，對生產(chǎn)線重要工序進行數(shù)據(jù)采集、分析、判斷,逐漸實現(xiàn)生產(chǎn)精細化、數(shù)字化管理，提升數(shù)據(jù)即時性、準確率和溯源效率，降低人工成本。

“通過對現(xiàn)場窯爐設(shè)備的模擬，我們實現(xiàn)了對關(guān)鍵工序的數(shù)字化監(jiān)控，特別是具有行業(yè)特點的溫度數(shù)據(jù)進行實時采集與監(jiān)控；同時，將數(shù)據(jù)與物料批次、配比情況逐一綁定，降低與標(biāo)準工藝參數(shù)的偏差，將數(shù)據(jù)準確率提高到98%以上?！?陽興華說，單是窯爐設(shè)備，生產(chǎn)現(xiàn)場的巡線人員就從以前3人減至1人。

設(shè)備“開口說話”只是光明生產(chǎn)基地邁向智能化的“底座”。貝特瑞正基于此，進一步優(yōu)化升級數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)，讓設(shè)備會“思考”，能夠?qū)Σ杉臄?shù)據(jù)進行全面深入的分析，實現(xiàn)遠程調(diào)控生產(chǎn)過程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。

“駕駛艙”盤活數(shù)據(jù)經(jīng)營可視化

受益于新能源汽車以及儲能市場的快速發(fā)展，鋰電池負極材料市場不斷擴容。貝特瑞作為行業(yè)龍頭企業(yè)，客戶遍布海內(nèi)外，包括松下、三星SDI、LG新能源、SKOn等國際主流客戶及寧德時代、比亞迪等國內(nèi)主流客戶。

今年春節(jié)假期剛過，貝特瑞全國各生產(chǎn)基地立即進入了繁忙的排單生產(chǎn)階段。在此之前，集團采購人員已經(jīng)基于公司協(xié)同業(yè)務(wù)管理平臺，對各基地訂單生產(chǎn)所需物料做出采購計劃，并提前向供應(yīng)商下達訂單，充足備料，為生產(chǎn)提供有力支撐。

這背后是貝特瑞全方位全流程業(yè)務(wù)協(xié)同管理平臺帶來的高效協(xié)作，提升了企業(yè)整體運營效率。該平臺集成了貝特瑞內(nèi)外部資源，實現(xiàn)內(nèi)部供應(yīng)鏈、上下游供應(yīng)商、各地分支機構(gòu)、倉庫等資源體系的整合優(yōu)化。通過打造市場驅(qū)動的柔性供應(yīng)鏈體系、財務(wù)集團管控和業(yè)財聯(lián)動的財務(wù)體系，以及集團化、多業(yè)態(tài)、多工廠的業(yè)務(wù)協(xié)同管理體系，消除信息數(shù)據(jù)孤島，確保信息資源共享，提升業(yè)務(wù)協(xié)同處理能力及效率，推動企業(yè)規(guī)范化、精細化、集約化發(fā)展，逐步實現(xiàn)集團公司的協(xié)同運營管控。

“這個平臺集合從外到內(nèi)的所有數(shù)據(jù)，形成人、財、業(yè)務(wù)等完整的企業(yè)信息化架構(gòu)。”陽興華介紹，通過打通企業(yè)經(jīng)營、生產(chǎn)、管理等多個環(huán)節(jié)各個數(shù)據(jù)應(yīng)用節(jié)點，將關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)融合利用起來，實現(xiàn)部門間高效協(xié)作，提高管理效率，建立起適合企業(yè)發(fā)展的數(shù)字化管理體系。

近幾年，貝特瑞通過配置軟硬件，依托業(yè)務(wù)系統(tǒng)管理開發(fā)平臺可靠和靈活的云計算基礎(chǔ)設(shè)施及平臺，逐漸搭建了生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)、供應(yīng)商關(guān)系管理系統(tǒng)、人力資源管理系統(tǒng)、資金管理系統(tǒng)等涵蓋公司核心業(yè)務(wù)的系統(tǒng)。這些成為其數(shù)字化體系建設(shè)的“四梁八柱”。

基于“四梁八柱”，2022年貝特瑞建設(shè)了“房頂”——可視化的數(shù)據(jù)分析與決策平臺管理駕駛艙，將企業(yè)最核心的指標(biāo)數(shù)據(jù)展現(xiàn)出來，使得管理層快速掌握運營狀況，并以此為參考制定經(jīng)營決策。

“以生產(chǎn)管理為例，通過駕駛艙中6大主題域、7類終端頁面、36張核心報表，實現(xiàn)了集團生產(chǎn)‘同看一張表同用一個數(shù)’，將生產(chǎn)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)變成生產(chǎn)管理信息。”陽興華說，以前上報數(shù)據(jù)，由生產(chǎn)班組按流程逐步到集團四層級，如今實現(xiàn)扁平化，各管理層可隨時隨地隨需調(diào)取查看，為運營管理決策提供可靠依據(jù)。

數(shù)字化實現(xiàn)異地多廠生產(chǎn)聯(lián)動

隨著互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能等技術(shù)加速創(chuàng)新，數(shù)字技術(shù)成為改造提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的支點。“整個行業(yè)邁入了轉(zhuǎn)型升級的關(guān)鍵期，貝特瑞想要持續(xù)保持競爭優(yōu)勢，就需要強化數(shù)字化能力，讓數(shù)字化成為企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要途徑和手段?！标柵d華說，轉(zhuǎn)型初期內(nèi)部曾有質(zhì)疑，認為這是在“教農(nóng)民種田”。

為打消大家疑慮，貝特瑞采取分業(yè)務(wù)板塊打造數(shù)字化轉(zhuǎn)型示范的策略，率先在財務(wù)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)制造領(lǐng)域?qū)嵤?shù)字化改造，形成經(jīng)驗后再向其他業(yè)務(wù)板塊推廣實施，最終構(gòu)建起全方位全流程業(yè)務(wù)協(xié)同管理平臺，全面集成內(nèi)外部資源，實現(xiàn)了數(shù)字化生產(chǎn)、經(jīng)營與管理。

在構(gòu)建數(shù)字化管理運營體系中，貝特瑞既對原有老廠區(qū)進行智能化改造，用數(shù)字化工具提升業(yè)務(wù)協(xié)同效率；又在新建基地推進智能制造示范車間建設(shè)，不斷探索新材料行業(yè)的智能化生產(chǎn)新路徑。

貝特瑞在江蘇建設(shè)的高鎳三元正極材料柔性化流程型智能制造工廠，通過構(gòu)建內(nèi)部工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)工業(yè)控制和數(shù)據(jù)采集全流程覆蓋，做到對生產(chǎn)現(xiàn)場快速響應(yīng)、有效解決突發(fā)問題，大幅降低人工成本。

目前，數(shù)字化轉(zhuǎn)型中的貝特瑞，各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)已開始為經(jīng)營管理決策賦能，并從滿足單工廠、單組織的需求升級到可實現(xiàn)集團異地多工廠生產(chǎn)聯(lián)動，實現(xiàn)了全鏈路過程的透明化、數(shù)字化管理與監(jiān)控，有效協(xié)同人、機、料、法、環(huán)、測等生產(chǎn)各環(huán)節(jié)、各要素。